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（以下排名不分先后）

企業(yè)以科技創(chuàng)新、數(shù)字轉(zhuǎn)型為驅(qū)動力，融合5G、大數(shù)據(jù)、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、人工智能、數(shù)字孿生等技術(shù)，實現(xiàn)汽輪機研產(chǎn)供銷服全鏈條集成。搭建三維設(shè)計工藝一體化平臺，實現(xiàn)設(shè)計、工藝和制造的高效協(xié)同。通過自主研發(fā)智慧產(chǎn)品平臺，構(gòu)建了256項機理模型、68套算法模型，實現(xiàn)產(chǎn)品智能遠程運維，為機組高效運行保駕護航。通過建設(shè)葉片無人加工、綠色高效焊接、汽輪機總裝等數(shù)字化車間，實現(xiàn)了基于AI視覺的智能產(chǎn)品在線檢測和基于數(shù)字孿生、激光測量技術(shù)的虛擬裝配以及柔性制造。通過智能制造建設(shè)，核心產(chǎn)品研發(fā)周期縮短30%，勞動生產(chǎn)效率提升60%，能源利用率提升20%。

踐行“引領(lǐng)以智能化為核心的先進制造”企業(yè)使命，結(jié)合AI+多源數(shù)據(jù)融合技術(shù)，構(gòu)建產(chǎn)品缺陷檢測通用化模型，實現(xiàn)生產(chǎn)過程100多個點位的智能檢測、精準追溯和自優(yōu)化，產(chǎn)品裝配不良率降低32%。導入機器人“貨到人”分揀模式，結(jié)合WCS貨位熱度管理和路徑自適應(yīng)優(yōu)化，通過拉動系統(tǒng)實現(xiàn)物料高效出入庫和物料及時配送，分揀及配送效率提升47%。通過與供方生產(chǎn)制程協(xié)同、質(zhì)量前置，保障物料配送過程透明可視以及物料質(zhì)量可控，利用智能排產(chǎn)模型實時優(yōu)化產(chǎn)能排布，實現(xiàn)敏捷供應(yīng)鏈管理和動態(tài)響應(yīng)，生產(chǎn)交付及時率提升25%。

新特能源秉承“綠色、循環(huán)、協(xié)同、共生、共贏”的理念，立足硅基新材料全流程制造，按照“數(shù)據(jù)+平臺+應(yīng)用”模式，運用物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能等技術(shù)對多晶硅生產(chǎn)關(guān)鍵工序進行全方位監(jiān)控、物流平衡和工藝控制優(yōu)化，推動新一代信息技術(shù)與綠色低碳產(chǎn)業(yè)的深度融合。通過5G機器人實現(xiàn)智能巡檢，利用AI圖像識別算法智能感知硅棒生長過程參數(shù)，基于優(yōu)化控制模型實現(xiàn)不同工況下還原爐的低能耗運行和工藝參數(shù)的動態(tài)尋優(yōu)。通過多年的智能制造的建設(shè)投入，實現(xiàn)高純多晶硅產(chǎn)品電子一級品≥70%，人員用工降低30%。

四川時代以智能傳感、智能計算和智能協(xié)同為智能制造發(fā)展目標，基于研發(fā)云、制造云和售后云，實現(xiàn)動力電池從小批量投產(chǎn)、量產(chǎn)到客戶使用的全生命周期極限制造。借助于數(shù)字孿生技術(shù)在產(chǎn)品研發(fā)與生產(chǎn)過程中的深度應(yīng)用，通過數(shù)據(jù)驅(qū)動決策實現(xiàn)工藝動態(tài)優(yōu)化，生產(chǎn)效率提升25%。依托萬億條鋰電制程大數(shù)據(jù)資源，通過高效的數(shù)據(jù)處理和分析，實現(xiàn)1分鐘內(nèi)對百萬數(shù)量產(chǎn)品進行追溯。在電芯生產(chǎn)過程引入AI和頻譜技術(shù)，實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量全生命周期智能檢測和工藝優(yōu)化，產(chǎn)品安全失效率實現(xiàn)從百萬級到十億級的顯著下降，單位成本降低8%。

沈飛以產(chǎn)品數(shù)字化、制造智能化、業(yè)務(wù)信息化及園區(qū)智慧化為智能制造發(fā)展主線，搭建了制造設(shè)計一體化協(xié)同平臺，建設(shè)了數(shù)字化精益機加車間、智能脈動裝配生產(chǎn)線；依托物聯(lián)網(wǎng)云底座，打造了分層級數(shù)字孿生系統(tǒng)、質(zhì)量精準追溯和中央管控平臺，實現(xiàn)了基于有限資源能力的智能排產(chǎn)和計劃優(yōu)化；基于企業(yè)服務(wù)總線的系統(tǒng)集成，貫通從需求-計劃-供應(yīng)-生產(chǎn)-交付的全過程數(shù)據(jù)，實現(xiàn)全過程動態(tài)感知、實時分析和智能決策，形成支撐快速試制和高效柔性批產(chǎn)的航空制造新模式，產(chǎn)品研制周期縮短28.9％，設(shè)備綜合利用率提高47.8％，運營成本下降40.1％。

小米手機智能工廠以實現(xiàn)“全場景數(shù)字化的制造智能化”為目標，裝備自研率（除貼片機）達96.8%，信息化系統(tǒng)實現(xiàn)100%自研。通過IoT、5G、云計算、大數(shù)據(jù)和人工智能等先進技術(shù)的落地應(yīng)用，具備“數(shù)據(jù)驅(qū)動、柔性敏捷、全局協(xié)同”的制造能力。基于“平臺+模塊”理念研發(fā)的“樂高式”柔性生產(chǎn)線，可實現(xiàn)貼片、板測、組裝和整機測試工段的快速重構(gòu)。通過構(gòu)建裝備機理模型和工藝數(shù)據(jù)模型，實現(xiàn)設(shè)備智能運維和工藝參數(shù)的智能閉環(huán)調(diào)優(yōu)，產(chǎn)品不良率降低30%。通過高級排程的深度應(yīng)用，實現(xiàn)生產(chǎn)計劃的自組織和自優(yōu)化。基于小米全球智慧供應(yīng)鏈系統(tǒng)，打造供應(yīng)鏈上下游開放與協(xié)同的新生態(tài)。

智能制造標桿企業(yè)名錄

（按行業(yè)中類排序）